Che cos’è L’Advanced Product Quality Planning (APQP)

Introduzione all’APQP: ADVANCED PRODUCT QUALITY PLANNING

L’APQP è un metodo strutturato che definisce i passi necessari da seguire affinchè il prodotto
in sviluppo sia conforme alle specifiche del cliente, nei tempi e capacità produttiva richiesti.

E’ stato Ideato dall’Automotive Industry Action Group (AIAG) ed inseguito personalizzato da ciascun Carmaker.

E’ richiesto nella certificazione QS9000.

Gli obiettivi principali sono:

– Fare squadra con i fornitori

– Intendersi sulle Piattaforme Comuni

– Fare emergere in anticipo i problemi

– Coinvolgere tutti gli enti interessati nelle varie fasi di sviluppo

L’APQP viene svolto mediante:

– Task strutturate:

– Meeting predefiniti

– Chiara ripartizione delle ownership

– Chiara definizione degli output attesi da ogni task

– Modulistica specifica

Quando viene realizzato l’APQP:

– Ogni qualvolta il componente è critico per:

* tipo di sviluppo richiesto

* tecnologia impiegata

* tempi d’attrezzamento

– Ogni qualvolta si vuole aprire un’Attività di Sviluppo Componente (ASC)

L’APQP è articolato in 17 task (non in sequenza temporale):

• 1.Key Stakeholders MeetingMeeting di allineamento interfunzionale per definire i contenuti tecnici, qualitativi, ed economici del componente da assegnare.
• 2.Technical ReviewMeeting con i fornitori per valutare le offerte tecniche ed allineare alle richieste del cliente.
• 3.Risk Assessment
  Attività di valutazione del grado di rischio associato alla scelta di ciascun fornitore. Il risultato determinerà la modalità di gestione degli stessi
• 4. Supplier Program ReviewsQuattro meeting di verifica dello stato di avanzamento del progetto a ridosso delle principali milestone di sviluppo della vettura
• 5.Timing Charts / Open issuesLa Timing Chart permette di valutare la coerenza tra planning di sviluppo vettura e planning di sviluppo componente.
  La Open Issues List permette di evidenziare e mantenere traccia delle criticità/azioni che emergono su ciascun componente
• 6.Feasibilty Assessment LetterDocumenti associati a ciascuna Supplier Program Review in cui il fornitore sottoscrive il grado di fattibilità del progetto
• 7. Flow ChartDocumento che visualizza schematicamente la sequenza e la correlazione tra le attività coinvolte nel processo.
• 8.DFMEA
• 9.Design ReviewDesign release
• 10. Gage/Tooling Equipment ReviewAttività che ha il fine di garantire che il processo produttivo del fornitore sia stato progettato, realizzato e certificato per produrre componenti con la qualità e capacità richieste.
• 11. GP11 – Pre-Prototype & Prototype ProcessAttività che produce la documentazione che accompagna tutti i componenti che devono essere significativi per gli E1 e gli E2 (IN FASE DI REVISIONE GM)
• 12. PFMEA Development
• 13.Control Plan
  Documento che ha lo scopo di definire i controlli dimensionali, funzionali ed estetici necessari a garantire pezzi conformi alle richieste del cliente.
• 14.GP12 – Early Production ContainmentPiano di controllo rinforzato richiesto al fornitore a partire dalle preserie per tutti i componenti ritenuti critici
• 15. PPAP: Production Part Approval ProcessAttività che determina se tutti i requisiti (progetto/prodotto) sono stati rispettati e se il processo produttivo del fornitore è in grado di mantenere tali requisiti nella produzione di serie.
• 16. Run@RateAttività congiunta di One Day Production e verifica che la capacità produttiva del fornitore sia tale da garantire di produrre i particolari nelle quantità stabilite contrattualmente
• 17. Lesson LearnedDocumento che ha lo scopo di divulgare quanto accaduto in termini di problematiche su prodotti precedenti in modo da evitare analoghe esperienze sul nuovo prodotto in sviluppo.

Key Stakeholders Meeting

Partecipanti:

Qualità Fornitori, Ingegneria di prodotto (Stile, Prodotto e Dir. Tecnica), Cost Engineering,
Piattaforma, Re.S.P. Purchasing, Program Quality Manager.
Importante la presenza dello STILE per componenti ad alto impatto estetico

Descrizione:

viene condotto per tutte le commodity definite dalla Piattaforma e identificate nel Sourcing Plan.
Lo scopo è quello di coinvolgere tutti i ‘personaggi chiave’ nella definizione e sviluppo di contenuti,
tempi e strategie al fine di garantire che le quotazioni che si riceveranno,
a seguito della Request for Quotation, siano comparabili e coerenti.

Obiettivo del meeting:

– Pianificare le fasi del processo di sourcing, secondo quanto previsto nel Rollout.

– Definire le ownership per ciascuna fase del processo di Sourcing.

– Verificare che tutte le richieste dell’Ingegneria di Prodotto siano contenute nella Scheda Prodotto.

– Verificare che tutte le richieste in termini qualitativi e di affidabilità siano contenute nella Scheda Prodotto.

– Raccogliere i dati storici di garanzia.

– Definire se il componente è in make or buy.

– Definire gli obiettivi di costo.

– Definire le interfacce del componente nell’architettura del veicolo.

– Definire la data per la Technical Review

Input necessari –> Responsabilità

Sk prodotto/ Specifica finalizzata/SSTS –> RSC/T.L. Ptf

Timing Chart –> Resp. Acquisti in Ptf

Volumi vettura –> Resp. Acquisti in Ptf

Master codesign +Rasic –> Resp. Acquisti in Ptf

Creativity Team Bid List –> GGF

Quality Bid List –> SQE

Warranty Data –> P.Q.M./SQE

Costo tecnico (break down) –> Analisti di Cost Engineering

Allowable cost –> Resp. Acquisti in Ptf

Metodologia

– La data del KSM deve essere identificata nel Sourcing Plan.

– Il GGF manda gli inviti a tutte le ‘persone chiave’ identificate per specifico componente/commodity/sistema.

– Il GGF conduce il meeting (esempio di Agenda, Allegato 0)

– Tutti i partecipanti discutono e rivedono la pianificazione.

– Il RSC/TL Ptf illustra la scheda prodotto motivando l’introduzione dei carry over necessari.

– Il Program Quality Manager illustra i dati richiesti dalla Piattaforma per quel componente in termini di ICP, TOC e Affidabilità.

– Il SQE rivede la C.T. Bid List in funzione delle performance qualitative del parco fornitori

– Il RSC/TL Ptf ( interfaccia con la sperimentazione) devono essere garanti che i test funzionali e di affidabilità richiesti siano appropriati

– Il Cost Engineering deve fornire target di costo sostenibili

– Il GGF deve chiarire tempi di ogni step nel processo di sourcing e cosa si aspetta da ciascun partecipante ad ogni step.

– Alla fine del meeting ci deve essere un agreement di tutti i partecipanti su processo, contenuti, tempi e strategia.

– Tutte le criticità aperte saranno riportate nella checklist.

RFQ: Request For Quotation

Documentazione da allegare alla RFQ:

– Scheda Prodotto/Specifica Finalizzata

– SSTS

– Technical Specifications

– Timing Chart vettura/motore/cambio

– Required Quality Information

– Supplier Quality Statement of Requirements

– Team Feasibility Commitment

– Condizioni generali d’acquisto

– SOR

– Master contratto di Codesign, inclusa matrice di responsabilità

– Volumi vettura

TIMING CHART VETTURA

Planning di sviluppo della vettura con evidenziate le milestone principali.

Serve al fornitore per elaborare la sua Preliminary Timing Chart, che dovrà presentare in sede di Technical Review.

REQUIRED QUALITY INFORMATION

Check List costituita da 19 punti ciascuno dei quali deve essere accettato dal fornitore.
L’accettazione o meno di tali condizioni aiuta a capire l’adeguatezza del fornitore a realizzare l’oggetto richiesto.
Il fornitore deve consegnare il modulo compilato insieme alla quotazione e prepararsi a fornire
delucidazioni durante la Technical Review.

SUPPLIER QUALITY STATEMENT OF REQUIREMENTS

Questo documento è sia un riferimento che una breve spiegazione delle specifiche
di qualità richieste dal settore automotive. L’obiettivo è che il fornitore abbia familiarità
con tutti i processi e le procedure citati nel documento.
L’ultima pagina del Supplier Quality SOR deve essere firmata e consegnata all’SQE nella Technical Review.

TEAM FEASIBILITY COMMITMENT

Questo documento è la prima verifica sottoscritta dal fornitore sulla fattibilità del progetto in base a quanto richiesto su scheda prodotto.
Il fornitore deve restituire al GGF il documento firmato durante la Technical Review.

CONDIZIONI GENERALI D’ACQUISTO

Devono essere rispedite firmate insieme alla RFQ.

MASTER CONTRATTO CODESIGN (inclusa Matrice di Responsabilità)

La matrice di responsabilità deve essere discussa durante la technical review e firmata insieme al contratto prima della Reccomandation

Supplier Conference

E’ il briefing, subito dopo l’approvazione della Pre- RFQ, in cui a tutti i fornitori, contemporaneamente, vengono illustrati i contenuti tecnico/commerciali della RFQ.

Technical Review

Partecipanti:

GGF, Qualità Fornitori, Ingegneria di prodotto, Cost Engineering, Piattaforma, Fornitore

Descrizione:

il proposito del meeting è quello di assicurare che tutte le richieste presenti
nella RFQ siano state ben comprese e interpretate dal fornitore e che questo abbia le potenzialità a produrre il componente.
Al termine della Technical Review per ogni fornitore coinvolto viene
condotto il RISK ASSESSMENT allo scopo di evidenziare le potenziali criticità legate al Processo di Sviluppo della vettura
e di procedere con un APQP Customer o Supplier monitored.

Obiettivo del meeting:

– Identificazione dei fornitori idonei a proseguire nel processo di sourcing.

– Valutazione di ciascun progetto in scala SAE

– Impostazione dell’Initial Risk Assessment: identifica il livello di rischio associato ad ogni fornitore e decide se proseguire con un Customer o Supplier Monitored.

– Implementazione della Open Issues List relativa a ciascun fornitore.

Input necessari –> Responsabilità

Documentazione tecnica –> RSC/T.L. Ptf

Dati storici di qualità per fornitore –> SQE

Proposta soluzioni alternative –> Fornitore

Preliminary Timing Chart –> Fornitore

Preliminary Flow Diagram/PFMEA/Control Plan –> Fornitore

Preliminary DFMEA –> Fornitore

Capability su componenti simili –> Fornitore

Serial Tooling/ Checking Equipment –> Fornitore

Info su allocazione/capacità produttiva –> Fornitore

Required Quality Information COMPILATA –> Fornitore

Supplier Quality SOR FIRMATA –> Fornitore

Team Feasibility Commitment FIRMATA –> Fornitore

Piano dei sub-fornitori –> Fornitore

Stato di certificazione del fornitore –> Fornitore/SQE

Struttura del management –> Fornitore

FMEA

E’ lo strumento utilizzato dal fornitore per l’analisi delle potenziali difettosità del prodotto
derivanti dal progetto o dal processo. Contribuisce all’eliminazione del rischio delle potenziali
difettosità mediante un’analisi sistematica di possibili modalità di guasto giudicate in base
alla loro gravità, probabilità e possibilità di individuazione.
Tale strumento è applicabile sia nella progettazione (DFMEA) sia nel processo di fabbricazione (PFMEA).
Entrambi i documenti vanno aggiornati in seguito a modifiche di progetto/processo.

FLOW CHART

Documento che ha lo scopo di visualizzare schematicamente la sequenza e la correlazione
tra le varie attività coinvolte in un processo.
Il Flow Chart rappresenta la base di partenza per la stesura della
FMEA
di processo e della relativa griglia di controllo

CONTROL PLAN

Documento che ha lo scopo di definire i controlli di tipo dimensionale, funzionale ed estetico,
necessari per garantire pezzi con i requisiti richiesti dal cliente.
È strettamente legato alla PFMEA perché viene aggiornato con le criticità emerse durante l’analisi del processo.

Metodologia

– Il Re.S.P. invita i fornitori potenziali alle Technical Review.

– Il FORNITORE consegna la Team Feasibility Committment, il Serial Tooling/Checking Equipment e la Supplier Quality SOR firmata .

– Il FORNITORE sottopone tutte le eventuali problematiche relative a tempistiche, capacità di effettuare il progetto, qualità, fattibilità e trasporto del componente.

– Il FORNITORE illustra anche la Preliminary DFMEA e PFMEA, insieme a quelle relative a componenti simili di attuale produzione.

– Il SQE prima del meeting esamina la Required Quality Information allegata all’offerta e prepara le domande da fare al fornitore.

– Alla fine di ogni incontro con il singolo fornitore il GGF, il SQE e l’Ingegneria di Prodotto effettuano il RISK ASSESSMENT.

– Ingegneria di Prodotto rassegna la data entro cui darà la valutazione tecnica.

Risk Assessment

Metodologia

Il Risk Assessment viene condotto prima della decisione di sourcing immediatamente dopo la Technical Review.
Il GGF, il SQE e l’Ingegneria di Prodotto valutano tutte le informazioni ricevute dal fornitore
durante il processo di sourcing e compilano l’Early Warning Risk Assessment.

Il TEAM deve identificare azioni e attività volte a ridurre o eliminare il rischio.
Il TEAM determina in base al livello di rischio risultante dal Risk Assessment se il fornitore
sarà Customer Monitored o Supplier Monitored.

Viene implementata la OPEN ISSUES LIST

Target Setting
E’ il momento in cui si comunicano ai fornitori i target dei variabili e degli investimenti, chiedendo un adeguamento agli stessi.

Kick-off Meeting – Program Review

Partecipanti:

GGF, Ingegneria di Prodotto, Piattaforma, Fornitore, Quality Program Manager.

Descrizione:

Sono i meeting di verifica dello stato di avanzamento dello sviluppo
del componente in oggetto; vengono organizzati per tutti i fornitori che sono Customer Monitored.
Per tutti i componenti Supplier Monitored ci si aspetta che questo ed
i meeting successivi vengano portati avanti in modo autonomo dal fornitore.

Obiettivo del meeting:

– Verifica della coerenza con le specifiche F.A. e della compatibilità con i tempi di sviluppo della vettura.

– Aggiornamento della OPEN ISSUES LIST.

– Aggiornamento della TIMING CHART.

– Compilazione della Kick -off Meeting Checklist

– Completamento della Contact List in cui elencare il team coinvolto nello sviluppo del componente

– Sottoscrivere la Feasibility Letter

– Process Flow Chart CheckList

– New Equipment, Tooling and Test Equip. Checklist

– Process Fmea Checklist

– Control Plan Check List

Input necessari –> Responsabilità

Tempistiche degli eventi chiave –> Ptf/GGF

Tempistiche di dettaglio attrezzamenti –> Fornitore

Open Issues List aggiornata –> SQE/Fornitore

Timing Chart aggiornata –> SQE/Fornitore

DFMEA Check List –> Fornitore

Piano Run@Rate –> Fornitore

Metodologia

Il SQE organizza il meeting entro 30 giorni dalla data di assegnazione.

IL SQE definisce e invia l’Agenda dell’incontro.

Il Fornitore deve compilata la DFMEA Check List compilata, un Piano Run@Rate preliminare e l’aggiornamento
dalla Timing Chart e della Open Issues List.

Il SQE compila la Contact Checklist che ha lo scopo di identificare tutti i personaggi coinvolti nel progetto.

Il TEAM compila la Kick-off Meeting Checklist

PPAP – Production Part Approval Process

Partecipanti:

SQE, Fornitore, Resp. Purchasing, Ingegneria di Prodotto, Sperimentazione, Laboratori, Qualità di Stabilimento.

Descrizione:

lo scopo del PPAP è quello di determinare se tutti i requisiti, sia di progetto che di prodotto,
siano rispettati e se il processo produttivo del fornitore è in grado di mantenere questi
requisiti in una produzione di serie.

L’output di questa attività è dato da una serie di documenti ai quali fa capo un
modulo che certifica il tutto, denominato PART SUBMISSION WARRANT (PSW),
che il fornitore consegna allo Stabilimento Cliente insieme alla campionatura del prodotto.

Il PPAP è diviso in 19 punti, alcuni dei quali sono gli stessi ‘tasks’ dell’APQP. Per il completamento del PPAP è
necessario che tutti questi 19 punti (o più precisamente quelli che risultano applicabili) vengano soddisfatti.

RUN@RATE

E’ l’attività successiva all’approvazione del PPAP.
Ha lo scopo di determinare la capacità del fornitore a produrre i particolari nelle
quantità stabilite contrattualmente, con i requisiti di qualità richiesti.